水泥制品实现节能减排可从原材料选择、生产工艺优化、设备升级以及后期维护管理等多个环节入手，具体如下：

原材料方面

使用工业废渣：在水泥制品生产中，可增加矿渣、粉煤灰、煤矸石等工业废渣的掺量。这些废渣不仅可部分替代水泥，减少水泥的使用量，从而降低因水泥生产带来的高能耗和高碳排放，还能实现工业废弃物的资源化利用，减少环境污染。

采用新型掺合料：研发和使用新型高性能掺合料，如硅灰、偏高岭土等。它们能在提高水泥制品性能的同时，降低水泥用量，进而减少生产过程中的能源消耗和二氧化碳排放。

选用低碳水泥：优先选择低热水泥、硫铝酸盐水泥等低碳水泥品种。这些水泥在生产过程中所需的煅烧温度较低，能耗相对较少，二氧化碳排放量也较低，有利于从源头实现节能减排。

生产工艺方面

优化配合比设计：通过准确的试验和计算，优化水泥制品的配合比。在保证制品强度和性能的前提下，合理调整水泥、骨料、水及外加剂的比例，降低水泥用量，提高材料的利用效率，减少能源消耗。

改进搅拌工艺：采用节能的搅拌设备和工艺，如强制式搅拌机、双轴搅拌机等，提高搅拌效率和均匀性，使物料充分混合，在保证质量的同时缩短搅拌时间，降低电能消耗。

采用养护新技术：推广应用蒸汽养护、太阳能养护等养护技术。蒸汽养护可加速水泥制品的硬化过程，提高生产效率，减少养护时间和能源消耗；太阳能养护则利用清洁能源，降低对传统能源的依赖，实现节能减排。

设备与技术升级方面

更新生产设备：淘汰高能耗、低效率的老旧设备，引进先进的水泥制品生产设备。如新型的挤压成型机、振动成型机等，这些设备具有更高的自动化程度和生产效率，能够降低单位产品的能耗。

应用智能控制系统：在生产过程中应用智能控制系统，实现对温度、湿度、压力等参数的准确控制。通过实时监测和调整生产参数，使生产过程更加稳定，避免因参数波动导致的能源浪费和质量问题。

余热回收利用：对于水泥制品生产过程中产生的余热，如烘干工序产生的高温废气等，采用余热回收装置进行回收利用。将回收的余热用于预热原材料、加热养护水等，提高能源的综合利用率，减少能源的浪费。

运输与使用方面

合理规划运输：优化西宁水泥制品的运输路线和运输方式，采用运输工具，减少运输过程中的能源消耗和碳排放。同时，合理安排生产和运输计划，避免产品的积压和多次转运，降低运输成本和能源浪费。

提高耐久性：通过提高水泥制品的质量和耐久性，延长其使用寿命，减少因过早损坏而需要更换带来的资源浪费和能源消耗。这就要求在生产过程中严格控制质量，采用先进的生产工艺和质量检测手段，确保水泥制品的性能和质量。

发展循环经济：建立水泥制品的回收再利用体系，对废弃的水泥制品进行回收、破碎、筛分等处理，将其作为再生骨料用于生产新的水泥制品，实现资源的循环利用，减少对天然骨料的开采和对环境的影响。