提升水泥制品抗压性能可从原材料选择、配合比设计、生产工艺控制及养护等多方面着手，具体方法如下：

原材料选择

水泥：优先选用高强度等级的水泥，如硅酸盐水泥 P・I 42.5、P・I 52.5 等，其早期和后期强度增长都较快，能有效提高水泥制品的抗压强度。同时，要确保水泥的安定性良好，游离氧化钙、氧化镁等有害成分含量符合标准要求，避免因水泥安定性不良导致制品开裂、强度下降。

骨料：选择质地坚硬、级配良好的骨料。粗骨料可选用粒径较大、形状规则的碎石，其压碎指标应较低，以保证在压力作用下不易破碎。细骨料宜选用中砂，含泥量、泥块含量要严格控制，一般要求含泥量不超过 3%，泥块含量不超过 1%，因为泥土等杂质会削弱水泥与骨料的粘结力，从而降低制品的抗压性能。

外加剂：根据需要适量添加外加剂，如减水剂、早强剂等。减水剂能在不增加用水量的情况下，显著提高水泥浆的流动性，使水泥颗粒更好地分散，从而提高水泥石的密实度和强度。早强剂可加速水泥的早期水化反应，提高水泥制品的早期强度，使其能更快地承受荷载。

配合比设计

水灰比：严格控制水灰比，它是影响水泥制品抗压强度的关键因素。在保证水泥浆具有足够流动性以包裹骨料的前提下，尽量降低水灰比。一般来说，水灰比在 0.4 - 0.6 之间较为合适，具体数值需根据水泥品种、骨料特性及制品的使用要求等因素通过试验确定。

水泥用量：根据制品的强度要求和骨料的情况，合理确定水泥用量。水泥用量过少，无法提供足够的胶结力，会导致制品强度不足；水泥用量过多，则不仅会增加成本，还可能因水化热过大引起制品开裂，影响其性能。通常每立方米混凝土中水泥用量在 300 - 500kg 之间。

砂率：选择合适的砂率，即细骨料占骨料总量的百分比。砂率过大，会增加水泥浆的用量，导致混凝土的干缩增大，强度降低；砂率过小，粗骨料之间的空隙无法被充分填充，会影响混凝土的和易性和密实性，进而降低强度。一般砂率在 30% - 40% 之间为宜。

生产工艺控制

搅拌：采用强制式搅拌机进行搅拌，确保水泥、骨料、水和外加剂等原材料充分混合均匀。搅拌时间要适当，一般不少于 2 - 3 分钟，以保证水泥浆能均匀地包裹在骨料表面，形成良好的胶结体系。

成型：根据水泥制品的形状和尺寸，选择合适的成型方法，如振动成型、压制成型等。振动成型时，要控制好振动频率和振幅，使混凝土在振动作用下排除内部空气，提高密实度。压制成型则要保证压力均匀、大小合适，以获得较高的致密度。

密实度控制：在成型过程中，采取有效措施提高水泥制品的密实度。如在混凝土浇筑过程中，使用振捣棒进行振捣，确保混凝土充满模板的各个角落，减少内部孔隙和缺陷。对于一些大型水泥制品，还可采用真空吸水、离心成型等工艺进一步提高密实度。

养护

湿度：水泥制品在养护期间要保持表面湿润，防止水分过快蒸发。一般可采用覆盖塑料薄膜、湿麻袋或喷洒养护剂等方法进行保湿养护。对于一些重要的水泥制品，如高强度混凝土构件，可采用蒸汽养护或水养护等方法，使制品在高湿度环境下快速水化，提高强度。

温度：控制养护温度，一般适宜的养护温度在 20℃ - 30℃之间。温度过高，会使水泥水化速度过快，导致水泥石内部结构疏松，强度降低；温度过低，水泥水化反应缓慢，会延长制品的脱模时间和养护周期，影响生产效率。在冬季施工时，要采取保温措施，如搭建暖棚、使用加热设备等，保证水泥制品在适宜的温度下养护。

质量检测与控制

强度检测：按照相关标准和规范要求，对水泥制品进行定期的强度检测。制作标准试件，在规定的养护条件下养护至规定龄期，然后进行抗压强度试验，及时掌握制品的强度发展情况。如发现强度不满足要求，应分析原因并采取相应的改进措施。

质量控制：建立完善的质量控制体系，从原材料采购、生产过程到成品检验，进行全过程的质量监控。对每一批原材料进行检验，确保其质量符合要求；对生产过程中的各个环节进行严格把关，规范操作流程；对成品进行外观检查和性能测试，剔除不合格产品，保证水泥制品的抗压性能稳定可靠